Меню

Обслуживание коллектора машины постоянного тока

Техническое обслуживание щеточно-коллекторного узла электродвигателей постоянного тока

Щеточно-коллекторный узел в машинах постоянного тока и других машинах является наименее надежным узлом и требует тщательного технического обслуживания. Для обеспечения безыискровой работы необходимо выполнение ряда условий, обеспечивающих надежный контакт между щеткой и коллектором и равномерную допустимую нагрузку током рабочей поверхности щетки.

Исправность щеточно-коллекторного узла проверяют при осмотре и необходимых измерениях. У исправных коллекторов поверхность гладкая, без выступающей слюды или отдельных пластин, вмятин, подгаров, эксцентриситета или биения. Щетки свободно скользят в обоймах щеткодержателей, без качки и с достаточной силой прижимаются к коллектору. Болты, траверсы, пальцы, на которых крепятся щеткодержатели, достаточно жесткие и не имеют вибраций, качки и т.п. Якорь машины сбалансирован и вращается без вибраций. Щетки должны быть одной марки, требуемого размера и притертыми к коллектору.

При техническом обслуживании пыль с коллектора и щеточного механизма удаляют пылесосом или продувкой сжатым воздухом; коллектор протирают салфеткой, смоченной спиртом. Проверяют легкость перемещения щетки в щеткодержателе.

Если щетка перемещается туго, необходимо почистить щеткодержатель и щетку. Зазор между щеткодержателем и коллектором должен быть в электродвигателях постоянного тока большой мощности 2 — 4 мм, в электродвигателях постоянного тока малой мощности 1—2,5 мм.

Люфт щетки в гнезде щеткодержателя в направлении вращения коллектора не должен превышать 0,1—0,2 мм при толщине щетки 8—16 мм и 0,15 — 0,25 мм при толщине свыше 16 мм.

Большой зазор приводит к наклону щетки из-за силы трения о коллектор, увлекающей за собой нижний край щетки, и затрудняет ее перемещение в гнезде. Большой люфт особенно проявляется в реверсивных машинах, так как при изменении направления вращения щетка в противоположную сторону, что уменьшает поверхность ее прилегания к коллектору. Вдоль оси коллектора допускается люфт в гнезде от 0,2 до 0,5 мм.

Кроме того, проверяется правильность расположения щеток на коллекторе. Для равномерной нагрузки щеток током на каждом щеткодержателе их размещают строго по оси коллектора. Для равномерного износа коллектора щетки рядов в осевом направлений должны быть сдвинуты. Расстояние между щеткодержателями одинаково.

Биение рабочей поверхности коллектора проверяют индикатором часового типа. Для того чтобы углубление между коллекторными пластинами не искажали измерений, на конец стержня индикатора надевают плоский наконечник. Биение проверяют в нескольких местах при медленном проворачивании якоря. Допустимое биение в быстроходных машинах с окружной скоростью коллектора до 50 м/с не должно превышать 0,02—0,03 мм; в тихоходных машинах без ущерба для работы машины допускается значительно большее биение.

При выработке щеток их заменяют. Величина допустимой выработки указывается в технической документации на каждую машину. После установки новых щеток производят их притирку и пришлифовку. Для притирки между щеткой и коллектором устанавливают стеклянную шкурку с мелким зерном и протягивают ее в направлении вращения коллектора. Рабочая поверхность шкурки придает щетке предварительный радиус, близ кий радиусу коллектора.

Затем щеточный аппарат продувают сжатым воздухом для очистки от пыли и щетки пришлифовывают при вращающейся на холостом ходу машине.

Источник

Обслуживание коллектора машины постоянного тока

Ремонт коллекторов электрических машин постоянного тока

Коллектор представляет собой одну из наиболее сложных частей электрических машин постоянного тока. Из большого числа медных пластин сложной формы, чередующихся с миканитовыми прокладками, необходимо получить своеобразный цилиндр, выдерживающий при крещении значительные механические нагрузки. Такой цилиндр должен быть хорошо изолирован от корпуса электрической машины. Коллекторные пластинки фрезеруются или штампуются из полосовой меди трапецеидального сечения.

Дефектами коллектора являются: износ медных пластин, образование канавок на их поверхности, оплавление пластин, почернение и замыкание пластин, пробой изоляции на корпус, распайка петушков с обмоткой якоря.

Коллектор можно ремонтировать с разборкой и без разборки. Без разборки можно производить его обточку, шлифовку и продораживание миканита между пластинами. От трения щеток медь изнашивается быстрее, чем миканит, и миканит может выступать над коллекторными пластинами. Щетки, теряя контакт с поверхностью коллектора, начинают искрить. Для устранения этого миканит необходимо продорожить ниже поверхности коллекторных пластин.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Продораживание коллекторов является трудоемкой операцией. Не менее трудоемкая операция — измерение сопротивления обмоток электрических машин. Для механизации этой операции разработан ряд различных приспособлений и механизмов.

Приспособление для измерения омического сопротивления обмоток якорей электрических машин постоянного тока. Раньше эти измерения производили вручную, при помощи контактных вилок с двумя остриями, которые создают контакт между измерительными приборами и ламелями коллектора. Второй рабочий в это время оперировал с мостом сопротивлений и производил отсчеты показаний приборов.

Новатор Б. А. Козырев разработал оригинальное приспособление (рис. 244), облегчающее эту работу. На перфорированной стальной ленте укреплены изоляционные ролики и текстолитовые щиток с пружинными контактами, снабженными защелками (типа шпингалета).

Стальная лента опоясывается вокруг коллектора и застегивается, при этом изоляционные ролики надежно изолируют ленту от коллектора. Пружинные контакты при повороте выходят из упора и по щелевой прорези упираются в смежные ламели коллектора. К верхней части контактов присоединяют провода от измерительных приборов и производят необходимые измерения. Для перехода на следующие ламели контакты оттягивают, поворотом устанавливают на упор ленту, перекатывают по коллектору на изоляционных роликах и вновь опускают пружинные контакты.

Таким образом, работы по измерению омического сопротивления обмоток якорей машин постоянного тока

производит один рабочий. Применение приспособления дает возможность высвободить одного рабочего и повысить точность измерения омического сопротивления якорей электрических машин постоянного тока.

Масса приспособления 0,35 кг.

Пневматическое приспособление для продораживания коллекторов разработано новаторами М. П. Павловым, Л. И. Крапом и В. А. Фатеевым.

Приспособление состоит из цилиндрического корпуса и малогабаритной пневматической сверлильной машинки с накаткой. На переднем конце корпуса предусмотрена резьба для завинчивания пневмотурбинки. На заднем конце корпуса имеется гнездо для штока, а также выфрезерован паз для направляющей шпонки, предохраняющей шток от проворачивания. Накидная гайка, навернутая на конец корпуса, предохраняет шпонку от выпадания.

На выступающий конец штока насажена на шпонке головка резцедержателя, в которой на винтах закреплена сменная лапка резцедержателя. В нижней части лапки выфрезерован паз для ножовочного полотна, которое крепится к прижимной планке двумя винтами.

Для возврата шпонки с закрепленным на ней резцедержателем предусмотрена цилиндрическая пружина. Одним концом она упирается в корпус, а другим — в головку штока.

Воздух из магистрали, поступая по гибкому резиновому шлангу в пневмомашинку, вращает ротор, на конце которого насажена муфта. Муфта и головка штока имеют скосы.

Пневматическое приспособление увеличивает производительность труда в 2 раза. Оно надежно в работе, не требует высокой квалификации рабочего, имеет небольшие габариты и просто в изготовлении.

Габаритные размеры: 200X65X60 мм; масса 1,2 кг.

Электромеханическое устройство для продораживаиия коллекторов. Новатор И. И. Кабанов разработал переносное устройство для механизированного продораживаиия коллекторов. Оно снабжено подвижным направляющим ножом, исключающим возможность повреждения пластин коллектора вращающейся фрезой.

Устройство обеспечивает возможность задавать и фиксировать глубину продораживаиия. Наличие подвижных опор придает устойчивость положению приспособления во время работы. Кнопка управления приводным электродвигателем, находящаяся в рукоятке, создает удобства в работе.

Устройство состоит из приводного электродвигателя трехфазного тока 220/380 В мощностью 0,27 кВт, магнитных пускателей, снабженных двумя штепселями и розетками: трехполюсной — для подключения питающего шлангового провода от сети и двухполюсной — для подключения кнопки управления пускателем, размещенным в одной из рукояток. Электродвигатель снабжен рукояткой для переноски. На корпусе его имеется контактный болт для подключения заземления.

Читайте также:  Клеммы с индикатором тока заряда

Кроме того, в устройство входят: ушестеренный редуктор с передаточным числом 1:3 для понижения числа оборотов; карданный валик телескопической конструкции для соединения вала редуктора со шпинделем, благодаря чему вращательное движение от приводного электродвигателя передается через редуктор на фрезу, закрепленную на шпинделе; корпус с приваренной к нему траверсой в виде полускобы (в своей горизонтальной части траверса снабжена метрической шкалой для установки приспособления на необходимую величину, учитывающую размер и шаг ламелей, а на корпусе приспособления укреплена стрелка, показывающая направление вращения фрезы); шпиндель на двух шарикоподшипниках, конец которого служит для установки сменных фрез; сменная прорезная фреза (левого вращения) толщиной 0,5-1,0 мм (в зависимости от толщины слюдяных прокладок между ламелями коллектора), закрепленная на конце шпинделя шпонкой и винтом.

В нижней части каретки при помощи концентрического зажима укреплена тройниковая букса, в горизонтальной части которой размещен подвижной ползун. На нем закреплен направляющий нож, изготовленный из стальной ленты толщиной 0,5 мм. Нож сверху свободно перемещается вдоль оси горизонтальной части тройниковой буксы в пространстве, ограниченном креплениями ножа и пружинного амортизатора, к ползуну.

Глубина продораживания регулируется концентрическим зажимом. Ослабив зажим, нужно выдвинуть вниз (подать вверх) тройниковую буксу и установить направляющий нож на необходимое расстояние от нижней точки фрезы, при этом необходимо одновременно изменить высоту двух подвижных опор, расположенных по обе стороны каретки.

Перемещением каретки с тройниковой буксой и направляющим ножом вдоль траверсы устанавливают ее на расстояние, соответствующее размеру пластин, так, чтобы при совпадении направляющего ножа с промежутком между ламелями фреза стояла по центру следующего промежутка между ними. Найденное положение каретки фиксируют стопорным влитом. Направляющий нож с пружинным амортизатором обеспечивает точное направление фрезы между пластинками.

Две подвижные опоры, каждая из которых снабжена в нижней части двумя гетинаксовыми роликами, а в верхней части стопорными винтами, позволяющими регулировать высоту этих опор, а также фиксировать ее, обеспечивают устойчивое положение приспособления при продораживании и легкое перемещение его по коллектору. На опорах имеются метрические шкалы с ценой деления 1 мм. Высота опор должна устанавливаться соответственно глубине продораживаиия коллектора.

При необходимости (если диаметр коллектора больше обычного) пара гетинаксовых роликов на каждой подвижной опоре может быть заменена одним роликом, установленным на специальной оси.

Работа по продораживанию коллекторов с помощью этого устройства производится следующим образом. К месту ремонта якоря машины подносят устройство, затем устанавливают и заземляют приводной электродвигатель. Кнопку управления присоединяют к шланговым проводам двухполюсной розетки. При помощи каретки и подвижных опор устанавливают необходимую глубину продораживаиия и шаг ламелей. После этого ручным дорожником продораживают первую слюдяную прокладку между пластинами, а затем, взяв в руки приспособление и соединив карданный валик со шпинделем, в промороженное пространство устанавливают направляющий нож, включают электродвигатель и, направляя вращающуюся фрезу вдоль слюдяной прокладки между ламелями, продораживают ее. Остановив приводной электродвигатель, в только что выбранную дорожку устанавливают направляющий нож, а фрезой выбирают следующую дорожку.

Станок для продораживания коллекторов. Новатор Е. С. Антонов разработал станок, на котором можно продораживать коллекторы диаметром от 30 до 800 мм. Станок состоит из станины, передней бабки, жестко связанной со станиной, патрона, устройства для поворота коллектора на очередную ламель, подлежащую продораживанию, передвижной каретки с электродвигателем, ротор которого сочленяется со шпинделем, рычагов переключения хода «вперед — назад», задней бабки с центром. Бабка передвигается в зависимости от длины якоря.

Для продораживания якорь устанавливается одним концом в патрон передней бабки и поджимается центром задней бабки. Каретка регулируется по длине коллекторной пластины, а шпиндель с фрезой — по диаметру коллектора. Продольное перемещение передвижной каретки с укрепленной фрезой вдоль коллектора осуществляется при помощи винта с ленточной резьбой.

При вращении шпинделя фреза входит в миканит и выбирает его на необходимую глубину. Головка шпинделя позволяет закреплять фрезы различного диаметра и разной толщины.

Внедрение данного станка дает возможность повысить производительность труда на продораживании коллекторов в 4-5 раз.

Источник



БЛОГ ЭЛЕКТРОМЕХАНИКА

Студенческий блог для электромеханика. Обучение и практика, новости науки и техники. В помощь студентам и специалистам

  • главная
  • инфо
  • блог
  • словарь электромеханика
  • электроника
  • крюинговые компании
    • Одесса/Odessa
    • Николаев/Nikolaev
  • Обучение
    • Предметы по специальности
      • АГЭУ
      • АСЭЭС
      • Диагностика и обслуживание судовых технических средств
      • Мехатронные системы
      • Микропроцессоры
      • Моделирование электромеханических систем
      • МПСУ
      • САЭП
      • САЭЭС
      • СДВС
      • СИВС
      • Силовая электроника
      • Судовые компьютерные ceти
      • СУЭ и ОСУ
      • ТАУ
      • Технология судоремонта
      • ТЭП
      • ТЭЭО и АС
    • Общие предметы
      • Безопасность жизнедеятельности
      • Высшая математика
      • Ділова українська мова
      • Интеллектуальная собственность
      • Культурология
      • Материаловедение
      • Охрана труда
      • Политология
      • Системы технологий
      • Судовые вспомогательные механизмы
      • Судовые холодильные установки
    • I курс
      • конспекты
      • ргр
      • контрольные
      • лабораторные
      • курсовые
      • зачёты
      • экзамены
    • II курс
      • конспекты
      • ргр
      • контрольные
      • лабораторные
      • курсовые
      • зачёты
      • экзамены
    • III курс
      • конспекты
      • ргр
      • контрольные
      • лабораторные
      • курсовые
      • зачёты
      • экзамены
    • IV курс
      • конспекты
      • ргр
      • контрольные
      • лабораторные
      • курсовые
      • зачёты
      • экзамены
    • V курс
      • конспекты
      • ргр
      • контрольные
      • лабораторные
      • курсовые
      • зачёты
      • экзамены
  • Теория
    • английский
    • интернет-ресурсы
    • литература
    • тематические статьи
  • Практика
    • типы судов
    • пиратство
    • видеоуроки
  • мануалы
  • морской словарь
  • технический словарь
  • история
  • новости науки и техники
    • авиация
    • автомобили
    • военная техника
    • робототехника

21.02.2015

Уход за коллектором и кольцами

Коллектор является ответственной частью электрической машины и требует постоянного, самого тщательного ухода.

Коллектор должен быть всегда чистым. Особенно вредна металлическая или угольная пыль. Смешиваясь с брызгами масла, эта пыль образует на коллекторе грязь, что вызывает искрение между щетками и пластинами коллектора.

На поверхность коллектора не должны выступать слюдяные (миканитовые) прокладки, отделяющие одну пластину от другой. Коллектор должен иметь гладкую, полированную и строго цилиндрическую поверхность.

Чистка коллектора производится сухими полотняными тряпками. Во время остановки машины или при холостом ее ходе угольный налет можно счищать тряпками, смоченными бензином или спиртом. Во время хода нагруженной машины пользоваться тряпкой, смоченной бензином или спиртом, запрещается; в этом случае для удаления жирного угольного налета применяют стеклянную бумагу или пемзу.

Деревянная колодка

При появлении на коллекторе шероховатости или сильного нагара прибегают к шлифовке (полировке). Шлифовать коллектор следует в холодном состоянии стеклянной бумагой № 00. Ширина бумаги должна быть равна длине коллектора. Шлифовку производят при помощи специально изготовляемой для этой цели деревянной колодки (рис. 1). Шлифовка одной бумагой без колодки не разрешается. Шлифовка коллектора производится при нормальном числе его оборотов. При значительных шероховатостях коллектора шлифовка мелкозернистой бумагой № 00 была бы очень длительной, поэтому в таких случаях применяют бумагу с более крупными зернами; однако окончательную шлифовку производят бумагой № 00. После шлифовки необходимо тщательно очистить коллектор от медной пыли, особенно в пазах между коллекторными пластинами.

На поверхности коллектора при нормальной работе быстро образуется пленка (так называемая политура) красноватого с фиолетовым отливом цвета. Наличие этой пленки способствует уменьшению износа коллектора и щеток. Поэтому при эксплуатации генераторов стараются сохранить эту пленку, а к шлифовке коллектора стеклянной бумагой прибегают только в случае действительной необходимости, т. е. при появлении на нем шероховатостей и пятен.

Чтобы удалить выступы миканитовых прокладок между коллекторными пластинами, необходимо коллектор «продорожить», т. е. выбрать эти выступы специальным скребком. Глубина образующегося при этом паза (дорожки) между соседними пластинами должна быть не более 1—1,5 мм. Паз должен иметь форму, показанную на рис. 2, а (на рис. 2, б показана недопустимая форма паза).

Читайте также:  Расчете углов в цепях переменного тока

Когда коллектор «продорожен», его шлифуют, тщательно удаляют из пазов всю медную и миканитовую пыль.

Глубина и форма паза (дорожки) между соседними пластинами

Если обнаружены более серьезные повреждения (глубоко выгоревшие места и т. п.), коллектор необходимо проточить. Проточка коллектора является ответственной операцией и поручается опытному мастеру.

Коллекторы небольших машин протачивают на токарных станках. Коллекторы крупных машин разрешается протачивать на месте, т. е. без выемки якоря, при помощи специального суппорта. При этом должны быть соблюдены следующие условия: а) полная исправность подшипников генератора, б) надежное крепление суппорта, в) отсутствие продольного разбега якоря генератора, достигаемое созданием упора его валу, и г) работа первичного двигателя (вращающего генератор) с наименьшим числом оборотов.

При проточке коллектора снимают очень тонкую стружку; иногда стружку приходится снимать несколько раз.

После проточки коллектор надо тщательно осмотреть, так как медь, вытягиваясь резцом, часто замыкает соседние пластины; такие места необходимо зачистить; проточенный коллектор шлифуется окончательно.

К проточке коллектора следует прибегать возможно реже (т. е. не запускать коллектор до такой степени, когда проточка становится уже неизбежной), так как с уменьшением сечения коллекторных пластин сокращается срок службы коллектора.

Уход за контактными кольцами синхронных генераторов значительно проще ухода за коллектором машин постоянного тока. В основном следует обеспечивать чистоту колец и своевременно производить их чистку полотняными тряпками (во время хода сухими, а на стоянке смоченными бензином или спиртом). Шлифовку и проточку колец производят в тех же случаях и теми же методами, что и для коллекторов. При этом следует отметить, что необходимость шлифовки или проточки колец возникает значительно реже, чем коллектора.

В целях обеспечения одинакового износа колец, периодически, через каждые 1000 час работы генератора, следует менять полярность колец. Для этого достаточно поменять местами концы проводов, идущих к этим кольцам от возбудителя.

Источник

Текущий ремонт коллекторов

В процессе эксплуатации машин постоянного тока необходимо обращать на них особое внимание, так как выход из строя во многом происходит по вине обслуживающего персонала из-за некачественного ухода или выполнения текущего ремонта.
Надежность машины постоянного тока во многом определяет нормальная работа скользящего контакта, которая, в свою очередь, зависит в основном от состояния рабочей поверхности коллектора.
В процессе эксплуатации в результате трения щеток происходит неравномерный износ рабочей поверхности коллектора, который нарушает ее цилиндрическую форму. При правильной эксплуатации износ коллекторов во время непрерывной работы находится в пределах от 0,1 до 2 мм в год. У коллекторов встречаются следующие неисправности: подгар пластин, замыкание пластин между собой и на корпус, поломка и распайка петушков, оплавление пластин в результате кругового огня на коллекторе и др. При возникновении одного из указанных повреждений машина постоянного тока должна быть остановлена для проведения соответствующего ремонта.
Нажатие отдельных щеток на коллектор не должно отличаться более чем на 10% от среднего значения, иначе через щетки с большим нажатием будет проходить значительно большим ток, чем через все остальные. Это приводит к повышенному их нагреву, а также неравномерному износу коллектора.

Рис. 1. Измерение усилия нажатия на щетку: 1 — коллектор, 2 — палец щеткодержателя, 3 — щетка, 4 — динамометр, 5 — рычажок
Во время работы происходит ослабление нажимных пружин в щеткодержателях. Причиной значительного ослабления может быть ток, проходящий через пружину или плохом контакте наконечников токопроводящих проводов щетки с бракетом или их обрыве. Ток нагревает пружину и приводит к ее отжигу.
Нажатие на щетку 3 (рис. 1), создаваемое пружиной, измеряют динамометром 4, закрепленным за рычажок 5 в том месте, где он давит на щетку. Между щеткой и коллектором 1 прокладывают лист бумаги. Плавно натягивая динамометр за крючок, замечают его показания в момент, когда бумага может быть без усилия вытянута. Оно будет соответствовать нажатию щетки на коллектор, которое должно быть выдержано в пределах, рекомендуемых для данной машины.
Зазор h между щеткодержателем и коллектором влияет на устойчивость щетки. При больших зазорах щетка перекашивается и затрудняется ее скольжение в обойме щеткодержателя. В крупных машинах величину h выдерживают в пределах 2—4 мм, в машинах меньшей мощности — от 1 до 2,5 мм.
Поверхность гнезда у щеткодержателя должна быть ровной и гладкой с едва заметными следами механической обработки. Зазор между щеткой и стенкой обоймы в направлении касательной к поверхности коллектора должен находиться в пределах 0,1—0,25 мм (большие значения для больших размеров щеток). Больший зазор приводит к перекосу щетки и затрудненному перемещению в радиальном направлении, что ухудшает ее контакт с коллектором. Перекос особенно вреден для реверсивных машин, так как при изменении направления вращения щетка наклоняется в противоположную сторону, что приводит к уменьшению ее поверхности прилегания к коллектору. В аксиальном направлении (по оси коллектора) допускается несколько больший люфт щетки в обойме (0,2— 0,5 мм).
Последовательность операций при обработке рабочей поверхности коллектора приведена на рис. 2.
Глубокие подгары, кольцевые канавки, повышенное биение рабочей поверхности устраняют проточкой коллектора, снимая минимальный слой меди, необходимый для получения ровной поверхности. Коллекторы малых и средних машин протачивают на токарных станках, коллекторы крупных машин — при вращении якоря в собственных подшипниках, применяя специальные суппорты, которые устанавливают на траверсе или щите, сняв часть щеткодержателей.

Рис. 2 Последовательность операций при обработке рабочей поверхности коллектора:
1 — обточка, 2 — продороживание, 3, 8 — продувка сжатым воздухом, 4 — снятие фасок, 5 — шлифовка и полировка, 6 — притирка щеток, 7 — чистка ветошью
Высокую чистоту получают окончательной обработкой поверхности алмазными резцами при малой глубине, малых подачах (0,02—0,05 мм/об) п высоких скоростях резания (200—100 м мин). Частота вращения при обработке не должна превышать номинальную частоту вращения машины, якорь должен быть отбалансирован.
После проточки коллектор шлифуют мелкозернистой стеклянной шкуркой и полируют. Для шлифования применяют приспособление, в котором шкурку закрепляют на вогнутой поверхности деревянной колодки. Приспособление устанавливают в суппорте токарного станка и пружиной прижимают колодку к коллектору.
Шлифовку производят также точильным бруском, устанавливая его в суппорте как резец. Этот способ применяют для устранения неглубоких повреждений.
Изоляцию между пластинами по мере износа и проточек коллектора выпиливают (продороживают) на глубину h (рис. 3, а), снимая на краях пластин фаски. Эту операцию выполняют при текущем ремонте специальной пилкой. Глубина продороживания у малых машин составляет от 0.5—0,8 мм, у средних — 1—1.5 мм, у крупных — до 2 мм. Удалять изоляцию на большую глубину недопустимо, так как в глубоких канавках скашивается щеточная пыль, которая может привести к замыканию коллекторных пластин.

Рис. 3. Правильное (а) и неправильное (б) продороживания коллектора

Продороживание необходимо, чтобы обеспечить контакт щетки с коллектором, потому что миканит тверже меди и при износе пластин будет выступать над рабочей поверхностью. Нельзя оставлять миканит у боковых стенок (рис. 3, б), так как контакт щетки с коллектором будет нарушаться при небольшом износе его поверхности.
Переносные устройства для продороживания позволяют механизировать этот трудоемкий процесс. Изоляцию между пластинам» удаляют дисковой фрезой, расположенной в рабочей части 4 (рис. 4, а) устройства. Фреза приводится во вращение электродвигателем 1 с редуктором 6 через карданный или гибкий валик. Кнопка 3 включения и отключения электродвигателя для удобства размещена в правой рукоятке рабочей части, магнитный пускатель 2 — на электродвигателе.
Рабочая часть снабжена метрической шкалой для установки дисковой фрезы в зависимости от толщины коллекторной пластины, а также концентрическим зажимом, позволяющим регулировать глубину продороживания.

Читайте также:  Трансформатор тока тпол 10 400

Рис. 4. Переносные устройства для продороживания коллекторов с приводом от электродвигателя (а) и с пневматическим приводом (б):
1 — электродвигатель, 2 — магнитный пускатель, 3 — кнопка, 4 — рабочая часть, 5 — карданный валик, 6 — редуктор, 7 — рукоятка, 8 — упоры, 9 — направляющий диск, 10— фреза, 11— пневматическая сверлильная машина, 12 — гайка

Ширина фрезы подбирается в соответствии с толщиной изоляции между коллекторными пластинами.
Перед началом работы электродвигатель заземляют и подключают к сети. С помощью каретки к подвижных опор устанавливают необходимую глубину продороживания и настраивают рабочую часть в соответствии с толщиной коллекторной пластины.
Первую изоляционную прокладку продороживают вручную. Затем, взяв в руки рабочую часть приспособления, ставят ее направляющим ножом в продороженную канавку, включают электродвигатель и перемещают рабочую часть вдоль коллектора, продороживая вторую изоляционную прокладку. Нажимая кнопку, останавливают электродвигатель, устанавливают нож в только что выбранную фрезой канавку и продороживают следующую прокладку.
Переносное устройство в 4 раза снижает затраты труда па продороживаиие коллектора по сравнению с ручным выпиливанием изоляции и намного повышает качество выполнения этой операции, поэтому оно находит широкое применение при ремонте электрических машин.
Продороживаиие с помощью приспособления выполняют в защитных очках, рукава одежды завязывают на кистях рук.

Рис. 5. Станок-полуавтомат для продороживания коллекторов
Фреза должна вращаться по часовой стрелке, если смотреть со стороны левой рукоятки. Направление вращения указано на корпусе устройства. Приступая к работе, надо убедиться в правильности направления вращения фрезы и прочности ее крепления.
Для продороживания применяют также пневматические приспособления. В качестве привода в них может быть использована пневматическая сверлилка 11 (рис. 4, б), которую встраивают непосредственно в рабочую часть приспособления. Карданный валик при такой конструкции отсутствует. Рядом с фрезой 10 на расстоянии, равном толщине пластины, устанавливают направляющий диск 9. Упоры 8 из текстолита придают устойчивое положение приспособлению при движении его вдоль коллектора с помощью рукояток 7. Гайки с накаткой 12 позволяют перемещать упоры для регулировки глубины врезания фрезы. Первую прокладку продороживают вручную, чтобы установить между пластинами направляющий диск.
При большом числе коллекторных пластин трудоемкую операцию по продороживанию в условиях электроремонтного цеха выполняют на специальных станках.

В корпусе передней бабки размещены насосная гидравлическая станция 11 для перемещения головки с фрезой 6, шкаф с электрической и гидравлической аппаратурой, механизм 5 шагового поворота якоря на заданный угол и пульт управления 10.
Фрезерная головка с электромеханическим приводом вращения фрезы закреплена на специальном суппорте, возвратно-поступательное движение которого в горизонтальной плоскости осуществляет гидроцилиндр 8, а в вертикальной — винтовая пара.
Якорь 4 зажимают в центрах 3 станка, перемещая пиноль 2 вращением рукоятки. Фрезу подводят к коллектору, устанавливают заданную глубину продороживания и прорезают первые 7—8 канавок до попадания фиксатора в первый отфрезерованный паз. управляя станком с помощью кнопок на пульте. Затем станок переключают на автоматический режим.
Фрезерная головка станка оснащена специальной механической блокировкой, которая отключает механизм перемещения фрезы вдоль коллекторной пластины в том случае, если фиксирующее устройство не вошло в паз между пластинами. Таким образом, блокировка контролирует поворот якоря на заданный угол и предотвращает зарез пластин коллектора.
Продороживание коллектора сопровождается выделением большого количества мелкой слюдяной пыли и медной стружки, поэтому станок оснащают мощной системой вытяжной вентиляции с циклопом для сборки и сепарации отходов резки. Отсасывающий пылеприемник 7 располагают вблизи фрезы.
Для повышения качества продороживания устанавливают две фрезы на расстоянии друг от друга, равном толщине пластины коллектора. Таким образом, каждая канавка фрезеруется дважды: первая фреза осуществляет грубую обработку, вторая — чистовую.
Продороживание производят до шлифовки и полировки, чтобы не повредить окончательно отделанную поверхность. После продороживания коллектор продувают сжатым воздухом для удаления слюдяной и медной пыли.
Биение рабочей поверхности коллектора не должно превышать норм, установленных заводскими данными. Для коллекторов диаметром до 250 мм обычно допускается максимальное биение 0,02 мм, при ф 300—600 мм — от 0,03 до 0.04 мм. Биение проверяют индикатором часового типа, на конец стержня которого надевают плоский наконечник, чтобы углубления между пластинами не мешали измерениям.
Замыкание коллекторных пластин между собой и на корпус обычно происходит при пробое пли прогорании изоляционных прокладок, манжеты, а также через грязь, металлическую стружку, пыль и капли припоя. Замыкание пластин в доступных для осмотра местах (наружное замыкание) устраняют расчисткой дорожек между пластинами и обработкой оплавленных или обгоревших пластин шабером. Для ликвидации внутренних замыканий требуется частичная или полная разборка коллектора.

Распайка петушков в месте их соединения с обмоткой происходит в результате чрезмерного нагрева якоря при работе машины или из-за некачественной пайки. Пластины, имеющие плохой контакт с обмоткой, темнеют. Для восстановления контакта петушки
(рис. 6, а) пропаивают, нагревая их дуговым паяльником с наконечником 2.
Пайка и ремонт петушков
Рис. 6. Пайка (а) и ремонт петушков с помощью скобы (б) и штифта (в):
1 — распорные клинья между петушками, 2 — паяльник, 3 — петушок, 4 — коллекторная пластина, 5 — скоба, 6 — штифт

Отдельные ленточные петушки ломаются в результате механических повреждений при ремонте машины. Массовая поломка может произойти вследствие сильных вибраций или под действием центробежных сил при ослаблении или сползании бандажей, стягивающих лобовую часть обмотки. Хрупкость меди в результате сильного нагрева при пайке может также явиться причиной обрыва петушков; этот дефект характерен при малых толщинах металла.

Метод ремонта поломанных петушков выбирают в зависимости от места излома. Если излом произошел на расстоянии не менее 10 мм от коллекторной пластины, части петушка скрепляют скобой 5 (рис. 6, б), место соединения пропаивают. Отломанный у самой поверхности коллектора петушок заменяют новым.

Для ремонта в этом случае снимают бандаж с лобовых частей обмотки якоря со стороны коллектора и отпаивают петушок от обмотки. Узким крейцмейселем вырубают из коллекторной пластины оставшуюся в ней после поломки часть петушка. В пластине просверливают наклонное отверстие под штифт 6 (рис. 6, в). Новый петушок вставляют хвостовиком в прорезь пластины и надевают его головку на проводники обмотки. Затем забивают штифт в хвостовик, плотно заклинивая его в отверстии. Места соединений петушка к коллектору и обмотке пропаивают, после чего на лобовую часть наматывают бандаж.
Коллекторы, дефекты которых не могут быть устранены при текущем ремонте, заменяют новыми из складского запаса. Предусматривается обычно норма хранения на складе: 1 коллектор на 10 однотипных эксплуатируемых машин постоянного тока и 2 коллектора на 10 машин, находящихся в капитальном ремонте.
Коллекторы заменяют в случае пробоя с выгоранием изоляции и повреждением пяти и более коллекторных пластин и износа коллектора, не гарантирующего плановой наработки до очередного планового капитального ремонта (табл. 1).

Таблица 1. Допустимый износ пластин для машин постоянного тока серии ПН

Источник