Меню

Система планирование производственных мощностей предприятия

Управление производством промышленного предприятия с помощью ERP-системы: планирование материальных ресурсов и производственных мощностей

В конкурентных рыночных условиях перед промышленными предприятиями встают новые задачи – четкое своевременное выполнение клиентских заказов, управление себестоимостью продукции, снижение издержек и пр. Какие возможности предоставляют современные ERP-системы для планирования материальных ресурсов и производственных мощностей, управления производством, и с какими сложностями сталкиваются предприятия при внедрении таких систем?

Олег Гершман

В конкурентных рыночных условиях перед промышленными предприятиями встают новые задачи – четкое своевременное выполнение клиентских заказов, управление себестоимостью продукции, снижение издержек и пр. Какие возможности предоставляют современные ERP-системы для планирования материальных ресурсов и производственных мощностей, управления производством, и с какими сложностями сталкиваются предприятия при внедрении таких систем?

Каждое современное промышленное предприятие тем или иным образом автоматизирует планирование материальных ресурсов и производства – номенклатуру в тысячи позиций вручную просчитывать невозможно. Однако полностью исключить нештатные ситуации довольно сложно, и периодически приходится оперативно решать множество проблем: как своевременно выполнить заказ, если вовремя не привезли материал или субподрядчики срывают срок поставки, или вышел из строя станок, или близится плановый ремонт оборудования? При широкой номенклатуре изделий «держать в голове» всю информацию по имеющимся на складе материалам, производственным мощностям просто невозможно. «Самописные» системы планирования уже не справляются с новыми задачами управления производством. В этих условиях многие промышленные предприятия обращаются к ERP-системам, в первую очередь к функциональности планирования материальных ресурсов и производственных мощностей. Оставим за рамками обсуждения хорошо знакомые всем «теоретические» аспекты планирования ресурсов предприятия (ERP – Enterprise Resources Planning) и рассмотрим возможности практической реализации планирования производства в системе на примере одного из лидирующих в этой области продукта – SAP ERP2005.

Планирование потребностей производства и закупок

Понятно, что главная задача цикла планирования – получение адекватных планов по закупкам материалов и услуг, по производству, по субподрядным работам. Для этого необходимо строго учитывать, по какому технологическому маршруту производится изделие, какие материалы и услуги, производственные мощности нужны для каждой операции и т.д. Все эти данные в ERP-системе консолидируются в блоке нормативно-справочной информации (НСИ), который является своего рода «костяком» системы. От правильного задания этой информации зависят и планирование, и управление производством, и решение таких задач, как управление запасами, расчет себестоимости, планирование бюджета и пр.

В системе SAP ERP2005 глубоко проработан блок по ведению основных данных. Нормативно-справочная информация, необходимая для планирования и управления производством, включает следующие основные составляющие.

Справочник материалов («основные записи материалов»). Под материалом в ERP-системе подразумевается изделие любого типа: изготавливаемое, закупаемое, полуфабрикат. В справочнике помимо основных данных (таких как единицы измерения, описание материала, единицы веса, вес и пр.) ведутся практически все сведения, необходимые для учета материалов в различных «функциональных» областях: для финансового учета (стандартная цена материала, средняя скользящая цена и пр.); для планирования потребностей производства (вид заготовки, время на собственное производство, размер партии и др.); для закупок, сбыта и т.д. Кроме того, определяются наименования, ГОСТы, стратегия планирования, управления производством изделия, расчета себестоимости (например по средневзвешенной цене, нормативной цене и пр.), другая технологическая информация. Причем в SAP обязательными являются только основные данные (код, наименование), все остальные параметры задаются при необходимости соответствующего учета. Таким образом, пользователь сам определяет требуемый набор параметров для конкретного изделия.

Справочник рабочих мест. Здесь описываются участки, на которых выполняются определенные операции или работы. Данные по рабочему месту заводятся с соответствующими параметрами: основные данные (имя и описание), данные по мощностям, по заработной плате, данные календарного планирования – например, можно определить, что рабочее место будет доступно только с понедельника по среду, тогда в остальные дни система при планировании будет искать альтернативное место изготовления данной позиции. Параметрами рабочего места также являются данные для калькуляции стоимости работ. Можно вести иерархию по рабочим местам, то есть группировать их по отделам, участкам.

Производственные спецификации (технологические маршруты изделий) – списки компонентов, из которых состоят продукты, узлы, готовые изделия. Особенности системы SAP: в спецификации можно задавать не только компоненты, но и вспомогательные данные – ссылки на документацию и пр.; можно вести альтернативные спецификации.

Технологические карты – важнейшая составляющая НСИ для планирования производства. Карты отражают последовательный состав операций, необходимых для изготовления материала (детали/узла). Каждая операция определяется данными рабочего места, управляющими данными, временем изготовления. В системе можно определить компоненты, которые используются на данной операции, присвоить позиции из определенной спецификации, задать контрольные признаки для данной операции, рассчитать продолжительность операций по заданным формулам. Эти данные являются основой при планировании времени изготовления и создании производственного заказа на изделие. В системе SAP есть возможность формировать альтернативные (параллельные) маршруты изготовления изделия. Если в процессе планирования система «видит», что для изделия определены условия, при которых необходимо изготавливать его по альтернативной последовательности операций, то «планировщик» системы следует этой рекомендации и использует разные последовательности операций.

Грамотно выверенные справочники изделий и рабочих мест, производственные спецификации, технологические карты – это «три столпа» успешного планирования производства в ERP-системе.

Производственные стратегии

Система SAP дает возможность реализовать основные стратегии управления производством: разработку под заказ (проектное производство), производство под заказ, производство на склад.

Если для производства изделия выбрана стратегия «под заказ», то в процессе планирования создаются отдельные сегменты планирования для каждого заказа клиента, и все потребности, закупки, поступления материалов планируются в заданных сегментах (рис. 1). Таким образом, пользователь системы может четко отследить, под какой заказ созданы те или иные планы на закупку и производство.

Рис. 1. Планирование при производстве «Под заказ»

Если автоматизируется проектное производство, предоставляется возможность вести проектно-ориентированный учет затрат. Для планирования проектного производства в системе SAP задаются структурный план проекта (рис. 2) и сетевой график выполнения проекта (управление проектом автоматизируется с помощью модуля PS). Для каждого структурного элемента проекта в системе планируются заказы на закупку (модуль MM – управление логистикой) и производственные заказы (модуль PP – планирование и управление производством). Учет затрат «собирается» по структурным элементам проекта, и можно отследить задействованные на каждом этапе ресурсы.

Рис. 2. Планирование в проектном производстве

При выборе стратегии производства на склад осуществляется составление производственной программы на изделие в соответствии с заданным объемом продукции, который необходимо выпустить за конкретный период (согласно прогнозам сбыта). Затем осуществляется планирование потребностей и производство складского запаса. В данном случае, помимо функциональности планирования производства, повышается значение адекватного управления запасами (сбытовики должны иметь ясное представление, какие позиции есть на складе, и если что-то отсутствует, то когда появится), и в этом тоже может помочь система SAP.

В процессе планирования потребностей в материалах (ППМ) каждый конечный продукт разузловывается, определяются потребности в компонентах, и в соответствии с данными технологических карт рассчитываются сроки поставок (изготовления или закупок) каждого необходимого компонента. По результатам расчета ППМ система автоматически генерирует сведения о дефицитных комплектующих и особых ситуациях. При этом в системе SAP для отражения результатов используется «принцип светофора» (рис. 3), и плановику удобно анализировать нештатные ситуации – отставания от графика поставок и пр.

Читайте также:  Мощность солнечного излучения достигающего поверхности земли

Рис. 3. Форма ERP-системы SAP, отражающая расчет потребности в материалах

Для календарного планирования производства и планирования загрузки мощностей исходными данными служат справочники материалов, рабочих мест, технологические карты, плановые и производственные заказы, а также сведения о предстоящем ремонте оборудования, используемые для учета периодов, когда производственные мощности будут недоступны. В системе осуществляется анализ соответствия наличной и необходимой производственных мощностей и корректировка календарных планов (автоматически или вручную).

Система предоставляет возможность сбалансировать необходимые для выполнения операций мощности с целью оптимизации загрузки рабочих мест (например, путем оптимизации планирования и сокращения времени наладки и демонтажа, простоев оборудования и т.д.). Балансировка осуществляется в автоматическом режиме на основе модели, определенной пользователем. При этом выполняется компенсация нагрузки-перегрузки рабочих мест, ищется оптимальная схема, выбираются подходящие ресурсы. Кроме того, возможна настройка системы таким образом, что в случае перегрузки рабочего места система автоматически предложит пути оптимизации планирования (переброска операций на другое рабочее место и др.).

Необходимо особо отметить широкие возможности системы отчетности SAP: множество вариантов отчетов по планированию, анализ адекватности плана в различных ракурсах: по изделиям, полуфабрикатам, рабочему участку, дате и пр. Каждый отчет можно вывести на экран, как в табличной форме, так и в виде диаграммы, либо экспортировать в Excel.

Управление производственными заказами

После завершения процедуры планирования заказы передаются на исполнение (закупку, производство). Основным элементом управления при этом является производственный заказ, который представляет собой комплексную структуру, объединяющую все данные по планированию, складированию, производству, календарному планированию, учету и отчетности. Производственный заказ создается для изготовления определенного материала в определенном количестве, либо для выполнения определенной работы.

Основные этапы управления производственным заказом: создание производственного заказа; подготовка материалов для выполнения заказа; регистрация выполнения работ; регистрация движения материалов; расчет заказа.

Для отслеживания производственного заказа в системе можно задавать десятки статусов, характеризующих процесс выполнения заказа. В системе существует возможность в любой момент выполнения производственного заказа произвести проверку доступности необходимых материалов и мощностей. На основе данных системы могут быть проанализированы «узкие места», скорректированы сроки закупки материалов и производства компонентов, сроки выполнения операций. Существует возможность реализации в системе востребованной на некоторых предприятиях процедуры резервирования материалов на складе под производственный заказ. В этом случае система исключит вероятность передачи зарезервированного материала на другой заказ. Автоматически могут контролироваться фактические затраты по производственному заказу в сравнении с плановыми.

Поскольку данные в системе регистрируются с точностью до операции и компонента, менеджер получает возможность оперативно контролировать выполнение каждого заказа, предупреждать возникновение критических ситуаций (сетевой график выполнения заказа отражает всю динамику его выполнения). При необходимости может быть настроена отправка автоматического сообщения об угрозе сдвигов календарных сроков изготовления, об отсутствии необходимых для производства материалов и т.д.

Внедрение системы: «операция на сердце»

Производство – главная функциональная область действующего промышленного предприятия, и внедрение ERP-системы в части управления производством иногда сравнивают с операцией на сердце. Тот, кто задумал «оперироваться», должен взвесить все «за» и «против», определить для себя цель и подготовиться к решению целого ряда вопросов.

Первая группа вопросов связана с ведением НСИ. Повторюсь, что четкое задание нормативной информации является залогом успеха. На предприятиях нередко складываются свои «традиции» в формировании этих данных, которые система поддерживать не будет. Например, система требует, чтобы в технологических картах были четко прописаны времена – операционные, времена переналадки, времена транспортировки, пролеживания и т.д. Каждое предприятие решает индивидуально, как задавать эти времена. Так, многие используют «нормо-часы», но, к сожалению, они часто «подгоняются» под зарплату. При внедрении системы от этой практики придется отказаться, и времена надо будет приводить в порядок, выверять и заносить в систему. И с этим бывают связаны довольно болезненные вопросы.

Целый ряд организационных моментов связан с обеспечением ведения НСИ в системе. Кто будет заносить данные и отслеживать изменения (например, изменения спецификаций -состава изделий, норм расхода материалов и пр.)? Многие идут по пути интеграции с конструкторскими системами (САПР), и SAP предоставляет для этого специальные программные продукты. Но здесь возникают свои сложности. После конструкторов в работу вступают технологи, которые определяют производственные участки изготовления продукта, времена изготовления, транспортировки, переналадки и пр. Откорректированные данные также должны быть введены в систему. Важно понимать, что в системе необходимо вести такую спецификацию, которая позволяет управлять данными, и технологической информации для этого бывает недостаточно. (Для примера можно привести уже ставший обязательным при каждом внедрении системы вопрос о кодировании цеховых переделов.) На некоторых предприятиях организуются специальные группы ведения НСИ, которые обрабатывают внесенные конструкторами и технологами изменения и вводят эти данные в систему.

Вторая группа вопросов связана с правильным заданием в системе оптимальных партий (минимальных, максимальных и пр.). Популярные на западе методики «бережливого» производства и отказа от партионности в России пока не используются (по крайней мере на предприятиях, выполняющих, например, и гальванические и сборочные операции), и задачу определения «оптимальных партий» придется прорабатывать.

Возникают вопросы и непосредственно в производстве. Вручную или автоматически списывать материалы? Кто их будет списывать и когда? Как будет осуществляться регистрация операций? В автоматическом режиме система строго и точно регистрирует отпущенные материалы по введенным нормам расхода, не позволяет нарушать принятые стратегии регистрации операций. Здесь тоже возникает немало проблем, поэтому на первом этапе внедрения многие идут по пути списания «по факту».

Наконец, присутствуют и обычные, всем известные вопросы организации проекта внедрения – создание рабочих групп, выделение в них специалистов и т.д.

Таким образом, прежде чем внедрять систему, необходимо подготовиться к решению всех перечисленных вопросов. И если наиболее актуальная проблема заключается, скажем, в автоматизации учета рабочего времени и расчета заработной платы, то, может быть, не стоит затевать внедрение ERP, ведь ее главное назначение – то, для чего создавались первые MRP-системы, которые «выросли» в ERP, – это автоматизация планирования ресурсов предприятия.

В заключение несколько слов о возможных рамках проекта. Современные ERP-системы ориентированы на то, чтобы автоматизировать всю цепочку бизнес-процессов промышленного предприятия, – от закупок и производства до реализации продукции и выстраивания взаимоотношений с клиентами. Но внедрять всю функциональность одновременно очень сложно. Поэтому не обязательно, например, сразу переводить в ERP-систему бухучет и «бороться» с сопротивлением финансовой службы – можно организовать интеграцию ERP с эксплуатирующейся системой, (например 1С), а внедрение финансового блока оставить на вторую очередь. С другой стороны, необходимо оценить трудоемкость подобной интеграции, и если затраты (трудовые, денежные, моральные) намного превышают затраты при централизованном внедрении, то «усеченный» вариант внедрения нецелесообразен. Логистическую цепочку материальных потоков лучше охватывать на первом этапе внедрения, то есть вместе с производством внедрять управление закупками, управление продажами, управление запасами.

Читайте также:  Выполнение работ по расчету мощности

Источник

Система планирование производственных мощностей предприятия

3.3. Обоснование производственной программы с помощью показателей использования производственных мощностей и основных фондов

Под производственной мощностью промышленного предприятия понимается максимально возможный годовой (суточный, сменный) выпуск продукции или переработки сырья в номенклатуре и ассортименте, предусмотренных планом, при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей с учетом применения передовой технологии производства и научной организации труда.

Расчет производственных мощностей является важнейшей частью производственной программы предприятия. На основе расчетов производственных мощностей выявляются внутрипроизводственные резервы роста производства, устанавливаются объемы выпуска промышленной продукции и определяют потребность в увеличении производственных мощностей за счет технического перевооружения, реконструкции и расширения действующих, а также возможного строительства новых подразделений на предприятии.

При определении производственной мощности следует исходить из необходимости максимального увеличения производства профильной для предприятия продукции, предусматриваемой в годовых планах-прогнозах, при условии ее востребованности со стороны покупателей.

По предприятию в целом, отдельным цехам, агрегатам, установкам, мощности которых находятся в стадии освоения, за наличную производственную мощность принимается введенная в действие проектная мощность.

Производственная мощность промышленного предприятия определяется по всей номенклатуре выпускаемой им продукции. В тех случаях, когда это целесообразно, используется метод приведения номенклатуры изделий к одному или нескольким видам однородной продукции, принимаемой за единицу.

Производственная мощность предприятия определяется в тех же единицах измерения, в которых планируется и учитывается производство промышленной продукции, а в отдельных случаях – в единицах измерения объема перерабатываемого сырья.

Одновременно с расчетом производственной мощности в натуральных показателях по предприятиям машиностроения и ряда других отраслей она определяется и в стоимостном выражении, как по видам продукции, так и по товарной (валовой) продукции в сопоставимых ценах по предприятию в целом.

Уровень использования производственных мощностей в стоимостном выражении рассчитывается в следующем порядке:

— определяется производственная мощность по всем видам продукции в натуральном выражении (в физических единицах);

— принятый объем производства продукции (в натуральном выражении) оценивается в сопоставимых отпускных ценах предприятия;

— рассчитанная мощность в стоимостном выражении сопоставляется с планом производства продукции, также в стоимостном выражении и определяется уровень использования производственных мощностей.

Пример расчета уровня использования мощности в стоимостном выражении представлен в таблице 3.4.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, производственных участков, агрегатов или установок основного производства с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.

К цехам, производственным участкам, агрегатам и установкам основного производства предприятия относятся те, в которых выполняются основные технологические процессы и операции по изготовлению изделий, деталей или полуфабрикатов.

При наличии на предприятии нескольких основных производственных цехов, участков, агрегатов или групп оборудования, составляющих отдельные стадии технологической цепочки, производственная мощность предприятия определяется по тем из них, которые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ.

Пример расчета уровня использования мощности предприятия

Планируемый выпуск продукции

Среднегодовая производственная мощность (плановая)

в натуральном выражении,

в стоимостном выражении,

в натуральном выражении,

в стоимостном выражении,

в натуральном выражении,

в стоимостном выражении,

1

2

3

4

5

6

7

8

Итого

В расчет производственной мощности включается все оборудование, закрепленное за основными производственными цехами (включая оборудование, бездействующее в связи с неисправностями, ремонтом, модернизацией). Кроме того, учитывается оборудование, находящееся в процессе монтажа и на складе, предназначенное к вводу в эксплуатацию в основном производстве в плановом периоде.

В расчет мощности не включается оборудование вспомогательных цехов и оборудование, находящееся в ведении технических служб завода и цехов, если общее количество этого оборудования не превышает установленные нормативы.

Оборудование, установленное на площадях вспомогательных цехов, участков сверх норматива аналогичное оборудованию, занятому в основных, ведущих цехах, должно включаться в расчет мощности.

Производственная мощность промышленного предприятия рассчитывается по техническим нормам выработки или проектным показателям производительности оборудования, агрегатов и установок и использованию площадей, трудоемкости изделий, нормам выхода продукции из сырья с учетом применения передовой технологии и наиболее совершенной организации труда.

В качестве норм могут приниматься показатели, достигнутые за лучший квартал отчетного года передовиками производства, составляющими 20-25% всех рабочих, занятых в одинаковых процессах производства или 20-25% лучших из достигнутых съемов продукции с агрегата, единицы площади или объема.

Трудоемкость новых изделий, осваиваемых на предприятии, в расчетах производственной мощности принимаются по проекту на производство того или иного изделия. В этом случае повышенная трудоемкость изделий в период освоения их выпуска не учитывается в расчетах производственной мощности.

В принимаемых на планируемый период нормах выработки и показателях использования оборудования должны учитываться задания по росту производительности труда и снижению трудоемкости изготовления продукции за счет улучшения использования действующего, ввода в эксплуатацию нового, более производительного оборудования, совершенствования действующих и внедрения новых технологических процессов, улучшения организации работы и повышения уровня механизации и автоматизации производства.

При определении производственной мощности должен приниматься годовой (расчетный) фонд времени работы оборудования, агрегатов и установок. При этом необходимо помнить, что для предприятий с непрерывным процессом производства – число календарных дней в году за вычетом нормированного времени на ремонт и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы использования агрегатов, а для расчета годового фонда рабочего времени принимаются 24 рабочих часа в сутки. Для предприятий с прерывным процессом производства – календарный фонд времени за вычетом выходных и праздничных дней и времени на капитальные и планово-предупредительные ремонты.

Фонд времени работы и оборудования, агрегатов и установок (в часах) для предприятий с прерывным процессом производства исчисляется исходя из трехсменного режима работы и установленной продолжительности смен (в часах) с учетом сокращения рабочего времени в предпраздничные дни. Время на ремонт оборудования из годового фонда времени работы оборудования, агрегатов и установок исключается в том случае, если ремонт производится в рабочее время.

Для предприятий основные цехи, которых работают в две смены, расчет производственных мощностей производится исходя из двухсменного режима работы, а уникального и дефицитного оборудования – из трехсменного.

Для предприятий с сезонным характером производства фонд времени работы оборудования, агрегатов и установок определяется по техническому проекту с учетом оптимального количества смен или суток работы основных цехов.

Время на ремонт оборудования, агрегатов и установок и длительность межремонтного периода определяется по нормам. Эти нормы периодически пересматриваются с учетом показателей, достигнутых передовыми ремонтными бригадами.

При определении производственной мощности предприятия в расчетном рабочем фонде времени не учитываются простои оборудования, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери рабочего времени, связанные с браком в производстве.

При расчете производственной мощности за отчетный год мощность на начало отчетного года принимается по номенклатуре и в ассортименте продукции года, предшествующего отчетному, а мощность на конец отчетного года (начало планового периода) – по номенклатуре и в ассортименте продукции отчетного года.

Читайте также:  Расчет мощности двигателей крановых механизмов

Расчет производственной мощности на плановый период производится при разработке проекта плана промышленного предприятия. При этом мощность на начало планового периода принимается по номенклатуре и в ассортименте продукции планового периода.

Производственная мощность промышленного предприятия за отчетный год и на плановый период рассчитывается с учетом:

а) ввода в действие мощностей за счет строительства новых и расширения действующих подразделений;

б) прироста производственных мощностей за счет реконструкции действующих подразделений;

в) прироста производственных мощностей за счет технического перевооружения действующих подразделений (включая организационно-технические мероприятия);

г) изменения номенклатуры и ассортимента продукции (уменьшения трудоемкости изделий).

Под приростом производственной мощности действующего промышленного предприятия, достигнутым за счет технического перевооружения (включая организационно-технические мероприятия), понимается увеличение проектной или утвержденной по балансу производственной мощности на начало отчетного года или планового периода.

Прирост производственных мощностей определяется на основании проведенных мероприятий в отчетном году и намеченных в плановом периоде по цехам, участкам, агрегатам по которым определяется производственная мощность промышленного предприятия.

В расчете производственной мощности учитывается ее уменьшение в отчетном году (плановом периоде) за счет:

а) изменения номенклатуры и ассортимента продукции (увеличения трудоемкости изделий);

б) выбытия мощности вследствие ветхости зданий и сооружений, износа оборудования и продажи основных фондов в установленном порядке.

Для оценки уровня загрузки оборудования на предприятиях с прерывным процессом производства используются показатели коэффициентов сменности работы оборудования, а по производствам, где осуществляется непрерывный технологический процесс – показатели коэффициентов загрузки установок, агрегатов, машин и оборудования.

Коэффициент сменности ( ), принятый в расчете мощности, определяется отношением трудоемкости продукции к годовому (расчетному) фонду времени работы установленного оборудования основных производственных цехов в одну смену:

(3.11)

где – Тр.п. трудоемкость продукции, соответствующая производственной мощности в станко-часах; Фг.п. – годовой (расчетный) фонд времени работы установленного оборудования в одну смену, ч.

Трудоемкость продукции, соответствующая производственной мощности предприятия, определяется исходя из норм трудоемкости на единицу продукции и количества продукции, принятых в расчетах производственной мощности предприятия.

Годовой (расчетный) фонд времени работы установленного оборудования в одну смену по предприятию в целом определяется как сумма годового фонда времени работы оборудования его отдельных групп. Годовой (расчетный) фонд времени работы по каждой группе оборудования определяется как произведение средней численности установленного оборудования данной группы и годового (расчетного) фонда времени единицы оборудования данной группы в одну смену.

Среднегодовое количество установленного оборудования определяется, как и при расчете производственной мощности, по установленному оборудованию на 1 января каждого года, с учетом дополнительно устанавливаемого и выбывающего в течение года оборудования.

Коэффициент загрузки (использования) установок, агрегатов, машин, оборудования следует определять отношением годового выпуска продукции к сумме произведений установленной (проектной) суточной (часовой) производительности единицы оборудования на годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования:

(3.12)

где – Кз коэффициент загрузки установок, агрегатов, оборудования; Вп – годовой выпуск продукции в соответствующих натуральных единицах измерения; Пр. – проектная суточная (часовая) производительность единицы оборудования в соответствующих натуральных единицах; Фг.в. – годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования в сутках, ч.

При определении расчетного коэффициента загрузки оборудования годовой выпуск продукции соответствует производственной мощности, принятой в расчетах. При определении фактического коэффициента загрузки используется фактический выпуск продукции за отчетный год.

При установлении расчетного и фактического коэффициентов загрузки оборудования знаменатели их математического выражения должны быть одинаковыми.

Необходимость проведения расчетов производственных мощностей предприятия вызвана рядом обстоятельств. Эти расчеты позволяют осуществлять сравнительный анализ балансов производственных мощностей предприятия за отчетный и плановый периоды с целью установления наиболее эффективного направления использования капитальных вложений и инвестиций. Кроме этого, появляется реальная возможность выявить и ликвидировать существующие недостатки в организации производства на предприятии. На основании анализа балансов производственных мощностей определяется потребность в дополнительном оборудовании и устанавливается его излишнее количество, что в свою очередь способствует разработке комплекса мероприятий по устранению диспропорций в производстве. Все вышеперечисленное, в конечном счете, дает возможность разработать конкретные пути по развитию кооперационных производственных связей как внутри предприятия, так и с другими организациями.

Баланс производственных мощностей может быть составлен по следующей форме (см. таблицу 3.5).

Баланс производственных мощностей предприятия

Источник



9. Планирование производственной мощности предприятия

Экономика предприятия: конспект лекций
Душенькина Елена Алексеевна

9. Планирование производственной мощности предприятия

Возможность предприятия производить определенную продукцию в определенных размерах характеризуется производственной мощностью.

Производственная мощность – максимально возможный годовой объем производства продукции, рассчитанный на основе полного использования всего установленного оборудования, полного использования времени его работы в течение года при применении технических норм производительности оборудования и современной организации производства и труда, т. е. при оптимальном использовании всех факторов, определяющих выпуск продукции.

Производственная мощность служит для обоснования реальной производственной программы предприятия. Производственная мощность рассчитывается только в натуральных и условно-натуральных единицах измерения.

Расчет ведется только по выпускному оборудованию основных производств (отдельно по каждому производству) для всего ассортимента.

Планирование производственной мощности основано на учете факторов, от которых зависит ее величина. При расчете мощности принимаются во внимание следующие факторы: структура и величина основных производственных фондов; качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа; передовые технические нормы производительности оборудования, использование площадей, трудоемкости изделий, выход продукции из сырья; степень специализации; режим работы предприятия; уровень организации производства и труда; фонд времени работы оборудования; качество сырья и ритмичность поставок.

Производственная мощность – величина непостоянная. Снижение мощности происходит по следующим причинам: износ оборудования; увеличение трудоемкости изготовления изделий; изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда времени работы; окончание срока лизинга оборудования.

Планирование производственной мощности заключается в выполнении комплекса плановых расчетов, позволяющих определить: входную мощность; выходную мощность; показатели степени использования мощности.

Входная мощность определяется по наличному оборудованию, установленному на начало планового периода. Выходная мощность – мощность на конец планового периода, рассчитываемая на основе входной мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода.

Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой мощности (Мс), рассчитываемой по формуле:

М с = М н + М у (Ч1 / 12) + Мр (Ч2 / 12) + М ун (Ч3 / 12) – М в ((12 – Ч 4) / 12

где Мн – производственная мощность на начало планируемого периода (года);

Му – увеличение мощности за счет организационных и других мероприятий, не требующих капитальных вложений;

Ч1, Ч2, Ч3, Ч4 – соответственно число месяцев работы мощности;

М р – прирост мощности за счет технического перевооружения, расширения и реконструкции предприятия;

М ун – увеличение (+), уменьшение (-) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступлением промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи их другим организациям, включая лизинг;

Источник